数控车床车加工高速钢轧辊的优势
（1）可以加工传统机床无法加工的负责曲面，轧槽定位准确，上下轧槽吻合好，可避免由于轧辊加工不合格引起的应力集中而造成的断辊现象。同时避免轧槽定位不准问题。
（2）可以实现加工的自动化，生产效率可大幅度提高，同时可实现多工序的集中加工，减少被加工件在机床间的频繁搬运，并实现单件和小批量生产实现自动化。
（3）拥有自动报警，自动监控，自动补偿等多种自律功能。
（4）其定位可为轧线上新工艺的应用拓宽道路。
高速钢轧辊开槽刀具介绍
高速钢轧辊分新辊孔型加工和修复辊的孔型加工，下面分别来介绍一下。
对于高速钢新辊开槽：由于槽型加工余量大，接触面积大，会导致刀具使用寿命短，效率低，所以可直接采用整体聚晶cbn刀具加工，大余量去除加工余量，提高加工效率，建议使用bn-s300材质或bn-s20材质，选择rcmx-v系列或rcmx-y系列整体cbn刀片。
对于高速钢修复辊的开槽：因高速钢轧辊存在加工硬化现象，特别是成品带肋钢筋孔型的加工更是困难，对于圆钢成品辊，可采用聚晶cbn刀片bn-s300材质加工，若车槽部位存在裂纹或掉块则选择bn-s20材质，对于带肋钢筋修复辊，因存在月牙槽横肋，属于断续切削，可采用bn-k1材质整体聚晶cbn刀片加工，不崩刀。
同时如果之前客户选择的是焊接式车刀，可提供刀杆，让超硬刀具供货商在刀杆刃部焊接超硬材料，提高生产效率。
高速钢轧辊开槽时的切削参数介绍
选用切削参数时主要根据加工效率以及断削的实际情况来定，高速钢轧辊孔型对成品质量、轧机生产率、设备安全、生产成本等都有很大的影响。因此在选择切削参数时要慎重。
其中主轴转速是影响加工表面质量的重要参数，转速越高就越容易实现加工工件较好的表面质量。
粗加工工序：切削速度（vc）控制在50-150m/min之间，进给量（fr）控制在0.1-0.5mm/r之间，吃刀深度（ap）在1-10mm之间。
精加工工序：主要保证其尺寸精度和表面光洁度，所以切削速度（vc）控制在90-250m/min之间，进给量（fr）控制在0.05-0.35mm/r之间，吃刀深度（ap）≤1mm。
高速钢轧辊开槽现场图片
高速钢轧辊开槽案例
（1）修复后的螺纹钢车槽案例
加工材料：高速钢；硬度：hrc64
刀片材质：bn-s300
切削参数：vc=40m/min，ap=0.5mm，f=0.5mm/r
加工效果：效率是某知名合金刀具的5倍，耐用度是其4倍。
（2）修复后的线材轧辊车槽案例
加工材料：高速钢轧辊，硬度：hrc63
刀片材质： bn-s300
切削参数：vc=26m/min，ap=2mm，f=0.5mm/r
刀具耐用度：60min

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